1 型钢角充不满

 

1.1 缺陷特征

因成品孔充不满,造成型钢棱角缺少金属叫型钢角充不满。其表面粗糙,多为沿通长出现,也有的是局部或断续地出现。

1.2 产生原因

孔型固有之特点,轧件棱角部位得不到加工;轧机调整操作不当,压下量分配不合理。角部压下量小,或轧件各部位延伸不一致产生过大的拉缩现象;孔型或导卫板磨损严重,导卫板过宽或安装不正确;轧件温度低、金属塑性差、孔型棱角处不易充填;轧件有较严重的局部弯曲,再轧后易产生局部角充不满。

1.3 控制方法

改善孔型设计,加强轧机调整操作,合理分配压下量;正确安装导卫装置,及时更换磨损严重的孔型及导卫板;根据轧件温度的高低调整压下量,使棱角充填良好。

 

2 型钢尺寸超差

 

2.1 缺陷特征

型钢截面几何尺寸不符合标准规定要求的统称。当与标准尺寸相差过多时,则呈现畸形。这类缺陷名目繁多,大多以产生部位及超差程度加以命名。如不圆度超差、长度超差等。

2.2 产生原因

孔型设计不合理;孔型磨损不均,新旧孔配合不当;轧机各部分(包括导卫装置)安装不良,安全臼破裂;轧机调整不当;钢坯温度不均,单根温度不均产生局部规格不合,整根低温钢产生全长规格不合,偏大。

2.3 控制方法

正确进行轧机各部件的安装;完善孔型设计,加强轧机调整操作;注意孔型磨损情况,新换成品孔时,根据具体情况,考虑同时更换成品前孔等有关孔型;提高钢坯加热质量,达到钢坯温度均匀;有的异形材,由于矫直后截面形状变化,可能影响某一尺寸不合规定,此时可重新矫直消除缺陷。

 

3 型钢轧疤

 

3.1 缺陷特征

由于轧制中造成的粘接在型钢表面的金属块状物。其外形类似结疤,与结疤不同的主要是,轧疤的形状及其在型钢表面上的分布有一定规律性。缺陷下面常无非金属氧化物夹杂。

3.2 产生原因

粗轧机孔型磨损严重, 在型钢的固定面上产生断续分布的活轧疤;金属外物(或轧件本身被导卫装置刮下的金属)压入轧件表面形成轧疤;由于在成品孔前某道轧件表面产生周期性凸块或凹坑,再轧后形成周期性轧疤,具体原因有:轧槽刻痕不良;轧槽有砂眼或掉肉;轧槽被“黑头”轧件撞伤或粘有结疤等凸起物;轧件在孔型内打滑,造成金属堆积在变形区表面上,再轧后形成轧疤;轧件局部被围盘、辊道、翻钢机等机械设备卡(刮)伤或刮弯,再轧后也会形成轧疤。

3.3 控制方法

及时更换磨损严重的或粘有外物的轧槽;换辊前认真检查轧槽表面,不使用有砂眼或刻痕不良的轧槽;严禁轧黑头钢,防止轧槽掉肉或撞伤;处理夹钢事故时,注意不要损伤轧槽;保持轧机前后各机械设备光滑平整,并正确安装和操作,以免损伤轧件;轧制中注意不使外物压入轧件表面;钢坯加热温度不宜过高,以免轧件在孔型内打滑。

 

4 型钢缺肉

 

4.1 缺陷特征

型钢截面某一侧面沿长度方向缺少金属。缺陷处没有成品轧槽的热轧印迹,色暗,较正常表面粗糙。多为通长出现,也有的局部出现。

4.2 产生原因

轧槽错牙或导卫安装不当,造成轧件某一截面缺少金属,再轧时孔型充填不满;孔型设计不良或车削错误及轧机调整不当,进入成品孔的轧件金属量不足,使成品孔充填不满;前后孔型磨损程度不同,也会造成缺肉;轧件扭转或局部弯曲大,再轧后产生局部缺肉。

4.3 控制方法

完善孔型设计,加强轧机调整操作,使成品孔充填良好;紧固轧机各部件,防止轧辊轴向串动,正确安装导卫装置;及时更换磨损严重的孔型。

 

5 型钢划痕

 

5.1 缺陷特征

轧件在热轧和运输过程中,被设备、工具尖棱挂成的沟痕。其深度不等,可见沟底,一般有尖锐棱角,常见直线形,有的也呈曲线形。单条或多条,通长或局部分布在型钢表面。

5.2 产生原因

热轧区地板、辊道、移钢、翻钢设备有尖棱,轧件通过时被刮伤;导卫板加工不良,口边不圆滑,或导卫板磨损严重,粘有氧化铁皮等异物,将轧件表面刮伤;导卫板安装调整不当,对轧件压力过大,将轧件表面刮伤;围盘边缘不圆滑,当轧件跳套时被刮伤。

5.3 控制方法

导卫装置、围盘、地板、地辊等设备要保持光滑平整,不得有尖锐棱角;加强对导位板安装调整,不应偏斜或过紧,避免对轧件压力过大。

 

6 型钢波浪

 

6.1 缺陷特征

由于轧制不均匀变形,而产生在型钢局部截面沿长度方向的波浪起伏都叫波浪。有局部的,也有通长的。其中工字钢、槽钢腰部的纵向波浪形起伏叫腰波浪;工字钢、槽钢、角钢腿边缘的纵向波浪形起伏叫腿波浪。有腰波浪的工字钢和槽钢,腰部纵向厚度不均匀,严重时出现一浪压一浪的金属重叠现象及舌形空洞。

6.2 产生原因

波浪主要是由于轧件各部位延伸系数不一致,出现严重的拉缩现象,一般产生在延伸较大的部位,引起轧件各部位延伸发生变化的主要因素如下。压下量分配不当;轧辊串动、轧槽错牙;成品前孔或再前孔轧槽磨损严重;轧件温度不均匀。

6.3 控制方法

在轧制中期更换成品孔时,应根据产品特点,考虑具体情况同时更换成品前孔及成品再前孔;加强轧制调整操作,合理分配压下量,同时紧固轧机各部件,防止轧槽错牙。使轧件各部延伸均匀。

 

7 型钢扭转

 

7.1 缺陷特征

沿长度方向各部分截面绕其纵轴角度不同称为扭转。将扭转的钢材放在水平检查台架上,可见一端的一侧翘起,有时另一端的另一侧也翘起,与台面成某一角度。扭转十分严重时,整根钢材甚至成“麻花形”。

7.2 产生原因

轧机安装、调整不当、轧辊中心线不在同一垂直面或水平面上,轧辊轴向窜动,轧槽错位;导卫板安装不正或磨损严重;轧件温度不均或压下量不均,造成各部延伸不均;矫直机调整不当;钢材尤其是大型材热状态下,在冷床上一端进行翻钢,易造成端部扭转。

7.3 控制方法

加强轧机和导卫板的安装调整。不使用磨损严重的导卫板,以消除在轧件上的扭转力矩;加强矫直机调整,清除矫直中加在钢材上的扭转力矩;钢材在热状态下尽量不要在冷床一端翻钢,以免端部扭转。

 

8 型钢弯曲

 

8.1 缺陷特征轧

纵向不平直统称弯曲。按钢材的弯曲形状命名,呈镰刀形的均匀弯曲叫镰刀弯;呈波浪形的整体反复弯曲叫波浪弯;端部整体弯曲叫弯头;端部角的一边向里或向外翘曲(严重时卷起)叫弯角。

8.2 产生原因

矫直前:轧钢操作调整不当或轧件温度不均,使轧件各部分延伸不一致,可产生镰刀弯或弯头;上下辊径相差太大,成品出口导卫板设计安装不当,也可产生弯头,镰刀弯或波浪弯;冷床不平,辊动冷床各辊转速不一致或轧后冷却不均可产生波浪弯;产品截面固有的各部分金属分配不均匀,自然冷却速度不一致,即使轧后是平直的钢材,冷却后都产生固定方向的镰刀弯;热锯钢材时,锯片磨损严重、进锯太快或热钢材在辊道上高速撞挡板,以及钢材在横移过程中,端部与某些突出物相撞,可产生弯头或弯角;钢材在吊运,中间存放中保管不当,特别是在红热状态下进行操作时,可产生各种弯曲。矫直后:除弯角、弯头外,对钢材正常状态的波浪弯、镰刀弯,经过矫直工序应能达到平直的效果。

8.3 控制方法

加强轧机调整操作,正确安装导卫装置,在轧制中控制轧件不应有过大的弯曲;加强热锯、冷床工序的操作,保证切头长度并防止撞弯钢材;加强矫直机调整操作,及时更换磨损严重的矫直辊或辊轴;为防止在运送中被撞弯,可在冷床辊道前安装弹簧挡板;严格按规程规定控制矫直钢材的温度,当温度过高时,停止矫直;加强中间仓库和成品库对钢材的保管,防止将钢材压弯或被吊车钢绳挂弯。

 

9 型钢形状不正

 

9.1 缺陷特征轧

型钢表面上无金属缺损现象,截面形状不合规定要求。此类缺陷名称繁多,随品种的不同而异。如圆钢的椭圆;方钢的菱形;槽钢的腿斜、腰波浪、腿缺肉;角钢的顶角角度大、角度小及腿不平等;工字钢的

腿斜、腰不平;槽钢的塌肩、腰凸、腰凹、腿扩、腿并等。

9.2 产生原因

矫直辊设计、安装、调整不当或磨损严重;矫直辊孔型设计不合理;矫直辊磨损严重;轧钢的孔型、导卫装置设计不当、磨损或成品孔导卫装置安装不良。

9.3 控制方法

完善矫直辊孔型设计, 按轧制产品的实际尺寸合适选用矫直辊;槽钢和汽车轮网弯腰轧制时,可将矫直机前进方向第二个(或第三个)下矫直辊制成凸形( 凸度高度0.5~1.0mm),有利消除凹腰缺陷;需要保证工作面不平度的型钢,应从轧制中开始控制;加强矫直机调整操作。

 

10 型钢切割缺陷

 

10.1 缺陷特征

因切割不良造成的各种缺陷统称切割缺陷。其中热状态下用飞剪剪切小型钢材时,在钢材表面上造成深浅不一,外形不规则的伤痕称切伤;在热状态下,表面被锯片损伤称锯伤;经切割后,切割面与纵轴不垂直称切斜或锯斜;轧件端部热轧拉缩部分未切净称切头短;冷剪后,在剪切面上呈现局部小裂口叫撕裂;锯(剪)切后,留在钢材端面上的金属飞边称毛刺。

10.2 产生原因

锯切钢材与锯片(剪刃)不垂直或轧件头部弯曲过大;设备方面:锯片瓢曲度大,锯片磨老或安装不当、上下两剪刃间隙过大;飞剪失调;操作方面:同时剪切(锯切)钢材根数太多,端部切除太少,热轧拉缩部分未切净,以及各种误操作。

10.3 控制方法

改善来料状况,采取措施,避免轧件头部弯曲过大,保持来料方向与剪(锯)切平面垂直;改善设备状况,采取无瓢曲或瓢曲度小的锯片,适当选择锯片厚度,锯片(剪刃)磨损要及时更换,正确安装、调整剪(锯)切设备;加强操作,同时剪(锯)切根数不要太多,避免钢材起落、弯曲。必须保证必要的端部切除量,将热轧拉缩部分切净,避免各种误操作。

 

11 型钢矫痕

 

11.1 缺陷特征

在冷矫过程中造成的表面伤痕。这种缺陷无热加工痕迹,多有一定规律性,主要有三种类型。凹坑型(或矫坑)、鱼鳞型、伤坏型。

11.2 产生原因

矫直辊孔型过浅,矫直前钢材弯曲严重,矫直时喂钢不正或矫直机调整操作不当,可造成伤坏型矫痕;矫直辊局部损伤或粘结金属块、辊面局部凸起、矫直辊磨损严重或辊面温度高,粘结金属,可在钢材表面产生鱼鳞形矫痕。

11.3 控制方法

矫直辊磨损严重,矫痕严重时,不要继续使用;矫直辊局部损伤或粘接金属块时,要及时打磨光洁;矫直角钢等型钢时,因矫直辊和钢材接触表面相对运动较大(线速度差造成),易使矫直辊温度升高而刮瘤子,在钢材表面上产生矫痕,故应在矫直辊表面浇冷却水冷却;改进矫直辊材质或对矫直表面淬火,提高表面硬度,增加耐磨性。